隨著工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)時(shí)代的到來，智慧制造已成為大型工廠的典型特征。

傳統(tǒng)的制造工廠需要工人們憑借經(jīng)驗(yàn)來判斷生產(chǎn)設(shè)備的運(yùn)行情況，設(shè)備損壞了才停機(jī)維修。

當(dāng)今智慧工廠所運(yùn)行的大量工業(yè)設(shè)備，卻可以通過實(shí)時(shí)感知的數(shù)據(jù)明確產(chǎn)品物料情況、故障所在位置。生產(chǎn)過程中所有因素都能被精確控制。

品質(zhì)檢測一直是制造工廠一道繁重瑣碎的工序，也是阻滯其智能化的痛點(diǎn)，以前這個(gè)環(huán)節(jié)更多憑借工人的經(jīng)驗(yàn)，效率低下。而自動(dòng)化機(jī)械手和視覺識(shí)別技術(shù)的出現(xiàn)，讓這一質(zhì)檢難題輕松化解。在精密制造行業(yè)，機(jī)器視覺已經(jīng)被用于檢測加工零件表面劃痕、凹陷等。

在高速率、海量接入的5G技術(shù)支撐下，自動(dòng)化生產(chǎn)線上的傳感器數(shù)據(jù)可以實(shí)現(xiàn)本地收集、本地管理，工程師可以在后臺(tái)利用這些實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)進(jìn)行定量大數(shù)據(jù)分析，以此預(yù)測和監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性。

在智慧工廠依托物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能、5G等新興技術(shù)構(gòu)建的生產(chǎn)鏈上，各項(xiàng)技術(shù)彼此關(guān)聯(lián)、協(xié)作，才能發(fā)揮更大的價(jià)值，“個(gè)人英雄主義”沒有存在的空間。

武漢基地是聯(lián)想自有工廠中最大、最先進(jìn)的產(chǎn)業(yè)基地，它裝備了聯(lián)想自主開發(fā)的業(yè)界首條5G IoT自動(dòng)化組裝線——“量子線”。走進(jìn)武漢基地，只見機(jī)器有條不紊運(yùn)行，卻見不到一個(gè)人影。

據(jù)全國人大代表、聯(lián)想集團(tuán)董事長兼CEO楊元慶介紹，這條生產(chǎn)線應(yīng)用了5G云網(wǎng)融合、IoT、3D仿真、Face ID、數(shù)字孿生等先進(jìn)技術(shù)，涵蓋了手機(jī)組裝、產(chǎn)品測試和質(zhì)量檢驗(yàn)等工藝環(huán)節(jié)。

“生產(chǎn)線上所有的機(jī)器運(yùn)行和人工操作的軌跡數(shù)據(jù)都可實(shí)時(shí)上傳，再利用人工智能算法進(jìn)行大數(shù)據(jù)分析，輔助決策，在增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性的基礎(chǔ)上，提升了產(chǎn)品質(zhì)量，使產(chǎn)品交付效率提高了20%以上。”楊元慶說。

還有65臺(tái)自動(dòng)貨運(yùn)機(jī)器人以11條線路全自動(dòng)運(yùn)行于廠區(qū)，每1.5小時(shí)配送13000多種原料，它會(huì)躲避人員和障礙，整個(gè)運(yùn)行過程無需任何人工干預(yù)。

這里還能看見“數(shù)字孿生”技術(shù)對生產(chǎn)過程的全面模擬，使生產(chǎn)線未動(dòng)，優(yōu)化就已先行，不必再像過去一樣讓生產(chǎn)線跑起來進(jìn)行“試產(chǎn)”，而是直接讓生產(chǎn)線進(jìn)入最優(yōu)的狀態(tài)。

未來，這或許會(huì)是新型智慧工廠的常態(tài)。(記者 劉 艷)